冷弯型钢机械的成型工艺以金属板材或卷材为原料，通过渐进式冷弯实现型材截面的连续成型。工艺起始于原料的开卷与校平，板材经送料装置进入成型机组，在多组轧辊的连续作用下逐步变形。每组轧辊对应特定的变形阶段，从初始的平板弯曲到截面定型，板材在轧辊的约束下沿预定路径弯折，避免材料因应力集中出现开裂或褶皱。

型材截面的形成依赖轧辊的孔型设计，孔型轮廓与目标截面匹配，通过多道次轧辊的依次作用，板材逐渐接近截面形状。变形过程中，材料的塑性流动受轧辊压力与速度的调控，确保各部位变形均匀。部分复杂截面需通过辅助导向装置调整板材位置，确保各弯折部位的尺寸精度。成型后期，型材经定尺切断与调直处理，完成截面的定型。

成型工艺需适配材料的力学性能，不同材质的板材需调整轧辊压力与成型速度，避免变形不足或过度。回弹是成型过程中需关注的问题，通过优化轧辊孔型或增加后续校直工序，可修正型材的回弹量，保障截面尺寸符合要求。整个工艺通过连续化作业实现型材的高效生产，成型精度与轧辊设计、工艺参数的协同密切相关。